膠水，pet

PET塑料主要應用於電子電氣和汽車行業，PET膠水主要用於變壓器、電視機、錄音機零部件和外殼的的粘接，另外，該PET膠水也可用於PET薄膜片材及相關PET材料的粘接。

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銅箔與pet複合用的膠水配方比例

膠水基材60%、固化劑20%、填料20%。根據查詢複合膠水配方得知，銅箔與pet複合用的膠水配方比例為膠水基材60%、固化劑20%、填料20%，使用配方比例進行配比即可。銅箔是一種陰質性電解材料，沉澱於電路板基底層上的一層薄的、連續的金屬箔，作為PCB的導電體。

ｐｅｔ膠水怎樣配

複合膜在生產過程中常常遇見的問題解析

1．標準工藝參數

1．1複合關鍵參數：

烘箱温度：50——60％；60—70℃；70—80℃；

複合輥温度：70—90℃；

複合壓力：在不損壞薄膜的情況下，應儘可能提高複合輥壓力。

關於幾種具體情況：

(1)透明薄膜複合時，烘箱和複合輥的温度及烘箱內的通風情況(風量、風速)對透明度影響較大，印刷膜為PET時温度採用上限；印刷膜為BOPP時温度採用下限。

(2)複合AL箔時，如印刷膜為PET，複合輥温度必須高於80℃，通常在80—90℃間調節，印刷膜為BOPP時複合輥温度不要超過80℃。

1．2固化：

固化温度：45——55℃；

固化時間：24——72小時；

雙組份膠在複合下機後並不立即具有理想的粘結強度，需要將製品送人固化室在45——55℃下熟化24——72小時，(普通透明袋24小時，鋁箔袋48小時，蒸煮袋71小時)，另外固化室的通風也很重要，足夠的通風可以減少固化時間，而且可以進一步降低溶劑的殘留。

2．膠液的配製

標準配製方法：先將主劑倒入配膠桶，倒入1／3溶劑稀釋，攪拌均勻後，加入固化劑，邊加邊攪拌，均勻後再加入剩餘溶劑。

目前一般的做法是，加完主劑後倒入全部溶劑，再加入全部固化劑攪拌，這樣做很簡單，但配好的膠液的性能對所用溶劑的依賴很大，目前國產乙酯多為甲醛法生產，其中的醇含量相當高，有時廠家會發現什麼工藝都沒變，複合膜的剝離強度突然變得很差，我在很多廠家遇到過這種情況，把配膠方法變一下，強度就好了。

3．剩餘膠液的使用

將剩餘膠液稀釋2倍後，密封，次日作業時，作為稀釋劑將其參人新配的膠液中，做要求高的產品時，不要超過總量的20％。如果溶劑水分合格，配好的膠粘劑存放1—2天無大變化，但由於複合好的膜不能馬上判斷是否合格，剩餘膠液直接使用可能會造成很大的損失。

4．影響透明度的原因

4．1膠粘劑選擇不當：

膠粘劑本身顏色深；

膠粘劑的流動性不足，展平性差，不能在基膜上充分鋪展。

一般講，主劑固含量越高，流動性越好，有利在膜上鋪展，所以目前市場上75％膠比50％膠透明效果好，50％優於40％，對於透明度要求很高的複合膜，50％及40％都很難達到要求。

4．2工藝上的問題：

烘道人口温度太高或無温度梯度，入口温度太高，乾燥太快，使膠液層表面的溶劑迅速蒸發，表面結皮，然後當熱量深入到膠液層內部後，皮膜下面的溶劑氣化，衝破膠膜形成火山噴口那樣的環狀物，一圈一圈，也使膠層不透明。

複合橡膠輥或刮刀有缺陷，某一點壓不着，形成空檔，不透明。

環境空氣中塵埃太多，上膠後烘道里吹進去的熱風中有灰塵。粘在膠層表面上，複合時夾在二片基膜中間，有許多小點，造成不透明，解決辦法：進風口可用高目數的過濾網清除熱風中的塵埃。

上膠量不足，有空白處，夾有小空氣泡，造成花斑或不透明，請檢查上膠量，使其足夠且均勻。

無展膠輥或展膠輥不清潔。

4．3基材原因，表面張力不高膠液對它的浸潤性不夠，乾燥後造成膠膜不均勻，一點一點，俗稱“麻臉膜”。

5．複合膜有小氣泡

5．1原材方面：

5．1．1基膜表面張力太低，浸潤性差。

5．1．2稀釋劑中水分含量太高，水與固化劑中NCO反應生成C02形成氣泡。

5．2工藝方面：

5．2．1複合膠輥壓力不足或鋼輥表面温度太低，膠粘劑活化不是，流動性不足，那網點一樣的一點一點膠粒流不平，有微小的空隙造成極小的氣泡。

5．2．2複合輥與膜之間的角度不合適，包角過大，儘量按切線方向進入複合輥。

5．2．3空氣濕度太大，車間環境髒，有灰塵粘附在膜的表面，該塵粒將二層膜頂起，周圍形成一圈空檔，粗看是一點點氣泡，仔細看中間有一黑點。

6．複合膜發皺的問題

複合好的產品出現橫向皺紋，特別是捲筒的二端常為多。這種皺紋以一種基材平整，另一種基材突起形成“隧道”式的佔大多數。

6．1材料上：

6．1．1膠粘劑的初粘力不足。

6．1．2基材表面張力不足。

6．2工藝上：

6．2．1二種基膜放卷張力不適應，一種太大，一種太小舉例：BOPP／AL複合，如BOPP張力太大，烘道中受熱，被拉長，AL張力不可能大，加之延伸率小，複合後，BOPP冷卻收縮導致鋁箔突起，橫向出現一條一條的“隧道”。

6．2．2塗膠量不足，不均勻，引起粘結力不好，引起局部地方出現皺紋。

6．2．3收卷張力太小，卷得不緊，複合後有鬆馳現象，給要收縮的基材提供收縮的可能。如果收卷張力大，卷緊壓實，下機後立即送到固化室固化，即使工藝有些不適應，也不會出現皺紋。

6．2，4烘箱温度過低且不通風，殘留溶劑太多膠粘劑乾燥不足，出粘力不足，給兩種基膜相互位移提供可能。

7．複合牢度不好

7．1材料：

7，1，1膠粘劑的選擇，複合廠家都希望採用一種膠做所有的複合，實際上，所謂的通用型也是膠廠的一種願望，YH2000和YH2000S是比較成功的，如YH2000S可以用於除了蒸煮以外的所有複合，包括AL複合。但與專用膠比起來剝離強度相差還是較大的，通常蒸煮膜、鍍鋁膜、抗介質膜複合需專用膠。

7．1．2基材，PE和CPP膜用於複合時，其表面張力不應低於38達因，PE和CPP剛下機時表面張力都在43達因以上，但PE和CPP有一個特性，下機後表面張力下降非常迅速，一般一個月內可以保持38達因，三個月內可以保持35—36達因，所以除了少購少存，對於PE和CPP應該堅持上機前檢測達因值有時有這樣的現象，剛下機時複合強度可以，但第二天發現強度反而下降，什麼原因呢，PP和PE在加工或制膜時要加入熱穩定劑、抗氧劑、防粘劑、爽滑劑等，這些物質會不斷從膜內部向表面轉移滲出，如果助劑量大，會引起剝離強度大幅度下降，一般常温下7天可顯現出來，在固化室24小時後就可能引起剝離強度的下降。

7．2油墨：

7．2．1油墨處牢度不好，剝離時油墨大面積轉移”原因：膠對油墨的滲透性不好或油墨中樹脂不合格，或膠塗布量不足，應改用高固含低粘度膠或換油墨，有經驗的廠家複合滿底油墨時，把塗布量提高10％。

7．2，2油墨處牢度可以，而周圍非油墨處剝離強度低”原因：該批號油墨防粘劑過量了。

7．3工藝：

7．3．1膠塗布量上不去。

7．3．2複合輥温度太低，膠活化不足，對油墨浸潤不好，這在滿底AL複合時相當明顯。

7．3．3特殊結構要採取不同工藝：PET／AL／PE和PET／VMPET／PE。

8．如何做鍍鋁複合膜

8．1選擇合適膠水：YH501S(專利產品)。

8．2選擇合適的VMCPP、VMPET，我們在研製推廣YH501S的時候，國產所有較知名鍍膜廠的產品我公司都進行過質量跟蹤，發現不同廠家的VMCPP及VMPET複合後差別特別大。佛山太陽、無錫環宇、丹陽大亞、安徽。

8．3工藝：

烘箱、複合輥温度分別降低5—10℃；

固化室温度不超過45℃；

PET／VMPET／PE(CPP)第一遍複合後固化1—2小時後進行第二遍複合；

如果天氣乾燥，請將固化劑量減少10％。

PET膠水的技術參數

型 號 TU-3680 TU-3682 TU-3683 TU-3684 狀 態 類 型 參 數 參 數 參 數 參 數 固化前 外觀 無色透明液體 淺透明液體 淺綠色透明液體 淺透明液體 粘度（25℃）mpa.s 200～350 500～550 150～170 300～450 密度（g/cm3） 1.03 1.05 1.09 1.07 固化中 定位時間（秒） 10 2 1.5 2 固化後 硬度（邵氏） 邵氏D:50 邵氏A:70 邵氏A:70 邵氏A:70 收縮率（%） 3.0 3.0 3.0 3.0 吸水率（%） 2.0 3.0 3.0 3.0 耐温（℃） -50℃至+120℃ -5℃至+150℃ -5℃至+150℃ -5℃至+150℃ 固含量（%） 100 100 100 100 拉伸強度（N） 17 12 12 12 介電常數（1MHZ） 3.6 3.8 3.8 3.8 介電損耗（1MHZ） 0.03 0.03 0.03 0.03 介電強度（Kv/mm） 20 27 27 27 表面電阻率（Ω.cm） 1.0X1015 0.9X1016 0.9X1016 0.9X1016 體積電阻率（Ω.cm） 1.2X1015 1.3X1016 1.3X1016 1.3X1016 包裝規格 50 ml/瓶 250ml/瓶 1KG/瓶 保質期 12個月